# TLTools10 技术资料库（UTF-8）
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#   ==== 标题
#   分类: 技术支持 / 塑胶设计标准 / 钣金设计标准 / 压铸设计标准 / 标准件参数查询 / 其他
#   关键词: 词1,词2          （可省，逗号或顿号分隔）
#   描述: 一句话说明          （可省，列表里显示；不写就取正文第一行）
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==== 齿轮计算公式
分类: 标准件参数查询
关键词: 齿轮,模数,齿数,分度圆,齿顶圆,齿根圆,齿距,中心距
描述: 直齿圆柱齿轮的模数/分度圆/齿顶圆/齿根圆/中心距计算
模数 m = 分度圆 d / 齿数 z
齿数 z = π × 分度圆 d / 齿距 p
分度圆 d = 模数 m × 齿数 z
齿基圆 db = d·cosα = m·z·cosα
齿顶圆 da = m × (z + 2) = d + 2m
齿根圆 df = d − 2.5m = m × (z − 2.5)
齿距 p = π × d / z
齿高 h = 2.25m
齿顶高 ha = m = p / π
齿根高 hf = 1.25m
齿厚 S = p / 2
中心距 a = (m·z1 + m·z2) / 2 = (d1 + d2) / 2
说明：α 为压力角，标准齿轮 α = 20°；模数 m 为标准值（GB/T 1357）。
==== 螺纹计算公式
分类: 标准件参数查询
关键词: 螺纹,螺距,牙高,中径,小径,底孔,M2,M3,M4,M5,M6,M8
描述: 公制螺纹牙型计算与标准攻牙底孔对照
P 为螺距
牙高 H1 = 0.54P
原始三角形高度 H = 0.86P
内螺纹中径 D2 = D − 0.64P
外螺纹中径 d2 = d − 0.64P
内螺纹小径 D1 = D − 1.08P
外螺纹小径 d1 = d − 1.08P
例：M3 牙距 0.5 → 原始三角形 H = 0.86×0.5 = 0.43，牙高 H1 = 0.54×0.5 = 0.27
标准攻牙底孔（牙高 × 系数后的实际底孔）：
M2.0（P0.40）牙高 0.216 → 底孔 1.57
M2.5（P0.45）牙高 0.243 → 底孔 2.00
M3.0（P0.50）牙高 0.270 → 底孔 2.46
M4.0（P0.70）牙高 0.378 → 底孔 3.24
M5.0（P0.80）牙高 0.432 → 底孔 4.13
M6.0（P1.00）牙高 0.540 → 底孔 4.92
M8.0（P1.25）牙高 0.675 → 底孔 6.65
图片: thread_formula.png
==== 螺纹牙距表（公制 / 美制）
分类: 标准件参数查询
关键词: 牙距,螺距,公制,美制,UNC,UNF,粗牙,细牙
描述: 公制粗牙/细牙与美制 UNC/UNF 牙距对照
公制粗牙牙距（mm）：M1 0.25；M1.2 0.25；M1.6 0.35；M2 0.4；M2.5 0.45；M3 0.5；M4 0.7；M5 0.8；M6 1.0；M8 1.25；M10 1.5；M12 1.75；M14 2.0；M16 2.0；M18 2.5；M20 2.5
公制细牙：M1.2 0.2；M1.6 0.2；M2 0.25；M2.5 0.35；M3 0.35；M4 0.5；M5 0.5；M6 0.75；M8 1.0；M10 1.25；M12 1.25；M14 1.5；M16 1.5；M18 1.5；M20 1.5
美制统一螺纹：0# 粗 64/细 80；1# 64/72；2# 56/64；3# 48/56；4# 40/48；5# 40/44；6# 32/40；8# 32/36；10# 24/32；12# 24/28；1/4" 20/28；5/16" 18/24；3/8" 16/24；7/16" 14/20；1/2" 13/20
美制螺纹的公称直径为英制尺寸，牙距 = 每英寸牙数（TPI）。
图片: thread_pitch_table.jpg
==== 压铆螺母 S / CLS 参数（参照 PEM）
分类: 标准件参数查询
关键词: 压铆螺母,CLS,S,板厚,开孔,h,dc,dk
描述: 压铆螺母 S/CLS 系列板厚、开孔与外形尺寸
（单位 mm）螺纹规格 / 牙型 / 低碳钢 / 不锈钢 / 压板厚度 / h max / dc max / dk ±0.25 / k ±0.25
M2×0.4：S / CLS / M1 / 0.8~2.0 / 0.77~1.38 / 4.2 / 6.3 / 1.5
M2.5×0.45：S / CLS / M2 / 0.8~2.0 / 0.77~1.38 / 4.2 / 6.3 / 1.5
M3×0.5：S / CLS / M3 / 0.8~2.0 / 0.77~1.38 / 4.2 / 6.3 / 1.5
M3.5×0.6：S / CLS / M4 / 0.8~2.0 / 0.77~1.38 / 4.73 / 7.1 / 1.5
M4×0.7：S / CLS / M4 / 0.8~2.0 / 0.77~1.38 / 5.38 / 7.9 / 2
M5×0.8：SS / CLSS / M5 / 0.8~2.0 / 0.77~1.38 / 6.33 / 8.7 / 2
M6×1.0：S / CLS / M6 / 1.0~2.2 / 1.15~2.21 / 8.72 / 11.05 / 4.08
M8×1.25：S / CLS / M8 / 1.0~2.2 / 1.38~2.21 / 10.47 / 12.65 / 5.47
M10×1.5：S / CLS / M10 / 1.0~2.2 / 2.21~3.05 / 13.97 / 17.35 / 7.48
提示：安装孔 = dc，板厚越薄越要选小 dc 规格；孔到边 ≥ 1.5×dc。
图片: clinch_nut_cls.png
==== 压铆螺母 B / BS 参数（盲孔型）
分类: 标准件参数查询
关键词: 压铆螺母,盲孔,B,BS,开孔尺寸,E,B,C,T,L
描述: 盲孔压铆螺母 B/BS 板厚与开孔尺寸（尺寸=材质-螺纹内径-规格代号）
（单位 mm）螺纹尺寸×螺距 / 材质 B、BS / 规格 / A / 板厚 / 开孔尺寸 / B / C / E / T / L
M3×0.5：开孔 4.25；B 3.84，C 4.25，E 6.3，T 9.6，L 8.5
M4×0.7：开孔 5.4；B 5.28，C 5.35，E 7.95，T 11.2，L 9.8
M5×0.8：开孔 6.4；B 6.02，C 6.38，E 8.75，T 11.2，L 9.8
M6×1.0：开孔 8.75；B 7.82，C 8.72，E 11.13，T 14.37，L 12.7
M8×1.25：开孔 10.5；B 9.52，C 10.47，E 12.73，T 15.36，L 13.6
板厚对应 A 值：0.8→0.77；1.0→0.97；1.4→1.38（M6 以上 1.2→1.15、2.3→2.21）
图片: clinch_nut_bs.jpg
==== 盲孔压铆螺柱参数（304 不锈钢）
分类: 标准件参数查询
关键词: 压铆螺柱,盲孔,304,LMin,F,C,H,板厚
描述: 盲孔压铆螺柱（304 不锈钢本色）直径/螺距/最小板厚/板孔尺寸
产品名称：盲孔压铆螺柱；材质：304 不锈钢；表面：不锈钢本色；标准：国标
（单位 mm，单批手工测量，存在正负公差）
直径 d / 螺距 P / 最小板厚 / 板孔尺寸 +0.08 / 外径 C −0.13 / 外边 H
M2 / 0.4 / 1 / 4.2 / 4.19 / 4.75
M2.5 / 0.45 / 1 / 4.2 / 4.19 / 4.75
M3（外径小）/ 0.5 / 1 / 4.2 / 4.19 / 4.75
M3 / 0.5 / 1 / 5.4 / 5.38 / 6.35
M4（外径小）/ 0.7 / 1 / 6 / 5.95 / 7
M4 / 0.7 / 1 / 7.2 / 7.11 / 8
M5 / 0.8 / 1.3 / 7.2 / 7.11 / 8
M6 / 1 / 1.3 / 8.75 / 8.72 / 10
M8 / 1.25 / 1.3 / 12 / 9 / 13
图片: clinch_stud_blind.png
==== 压铆螺柱 NFHS 参数（盲孔六角型）
分类: 标准件参数查询
关键词: 压铆螺柱,NFHS,盲孔,六角,H,L,S
描述: 盲孔压铆螺柱 NFHS（钢/不锈钢）长度、最小板厚、开孔与六角对边
（单位 mm）螺纹尺寸×螺距 / 钢 NFHS / 不锈钢 NFHS / 螺纹代号 / 长度 L(+0.4) / 最小板厚 / 开孔尺寸 +0.08 / H ±0.4 / S max
M3×0.5 / NFHS / NFHS / M3 / 4、6、10、12、14、15、16、18、20 / 1 / 3.0 / 6 / 1.25
M4×0.7 / NFHS / NFHS / M4 / 10、12、14、15、18、20、22、25 / 1 / 4.0 / 6 / 1.25
M5×0.8 / NFHS / NFHS / M5 / 12、15、18、20、25 / 1 / 5.0 / 6.35 / 1.25
M6×1.0 / NFHS / NFHS / M6 / 12、15、18、20、25 / 1.3 / 6.0 / 7 / 1.4
优点：装配方便只需简单压铆；六角头设计高转动扭矩；表面加工无危险，适用于镀层材料；规格系列化。
图片: clinch_stud_nfhs.jpg
==== 沉头（90°）螺钉规格
分类: 标准件参数查询
关键词: 沉头,螺钉,M2,M2.5,M3,M4,M5,M6,M8,头部直径,头部厚度
描述: 90° 沉头十字螺钉头部直径/厚度与螺纹直径对照
d：螺纹直径；L：总长度；P：螺距；dk：头部直径；k：头部厚度；规格写法如 M6*8（螺纹 6、长度 8，含头部）
（单位 mm）
螺纹直径 / 螺距 / 头部直径 max / 头部直径 min / 头部厚度
M2 / 0.4 / 3.8 / 3.5 / 1.2
M2.5 / 0.45 / 4.7 / 4.4 / 1.5
M3 / 0.5 / 5.5 / 5.2 / 1.65
M4 / 0.7 / 8.4 / 8.04 / 2.7
M5 / 0.8 / 9.3 / 8.94 / 2.7
M6 / 1 / 11.3 / 10.87 / 3.3
M8 / 1.25 / 15.37 / 15.3 / 4.65
注意：沉头孔按 dk 配做（90° 锥），板厚应 ≥ 0.6×沉头深度，否则改用盘头。
图片: clinch_screw_fh.jpg
==== IT 公差等级表（基本尺寸 0~500mm，IT4~IT18）
分类: 技术支持
关键词: 公差,IT等级,IT7,IT8,IT10,IT12,精度,配合
描述: 国际标准公差值表：IT4~IT9 为 μm，IT10~IT18 同时给出 mm
（μm）基本尺寸 / IT4 / IT5 / IT6 / IT7 / IT8 / IT9 │ IT10 / IT11 / IT12
≤3 / 3 / 4 / 6 / 10 / 14 / 25 │ 40 / 60 / 0.10
>3~6 / 4 / 5 / 8 / 12 / 18 / 30 │ 48 / 75 / 0.12
>6~10 / 4 / 6 / 9 / 15 / 22 / 36 │ 58 / 90 / 0.15
>10~18 / 5 / 8 / 11 / 18 / 27 / 43 │ 70 / 110 / 0.18
>18~30 / 6 / 9 / 13 / 21 / 33 / 52 │ 84 / 130 / 0.21
>30~50 / 7 / 11 / 16 / 25 / 39 / 62 │ 100 / 160 / 0.25
>50~80 / 8 / 13 / 19 / 30 / 46 / 74 │ 120 / 190 / 0.30
>80~120 / 10 / 15 / 22 / 35 / 54 / 87 │ 140 / 220 / 0.35
>120~180 / 12 / 18 / 25 / 40 / 63 / 100 │ 160 / 250 / 0.40
（mm）IT13 / IT14 / IT15 / IT16 / IT17 / IT18
≤3：0.14 / 0.25 / 0.40 / 0.60 / 1.0 / 1.4
>3~6：0.18 / 0.30 / 0.48 / 0.75 / 1.2 / 1.8
>6~10：0.22 / 0.36 / 0.58 / 0.90 / 1.5 / 2.2
>10~18：0.27 / 0.43 / 0.70 / 1.10 / 1.8 / 2.7
>18~30：0.33 / 0.52 / 0.84 / 1.30 / 2.1 / 3.3
>30~50：0.39 / 0.62 / 1.00 / 1.60 / 2.5 / 3.9
>50~80：0.46 / 0.74 / 1.20 / 1.90 / 3.0 / 4.6
>80~120：0.54 / 0.87 / 1.40 / 2.20 / 3.5 / 5.4
注：基本尺寸小于 1mm 时，无 IT14 至 IT18。
图片: tol_it_table.png
==== AG 防眩光玻璃产品参数
分类: 技术支持
关键词: AG,防眩光,玻璃,蚀刻,厚度,光泽度,雾度,粗糙度,透过率,反射率
描述: AG 防眩光玻璃的厚度公差、蚀刻厚度公差与光泽度/雾度/透过率参数
一、厚度（mm）与原材料公差 / 单面蚀刻 / 双面蚀刻（最大 / 最小）
0.7：原料 0.75/0.65；单面 0.71/0.59；双面 0.67/0.53
1.1：原料 1.15/1.05；单面 1.11/0.99；双面 1.07/0.93
1.6：原料 1.68/1.52；单面 1.64/1.46；双面 1.60/1.4
1.9：原料 2.08/1.91；单面 2.04/1.85；双面 2.00/1.79
2.2：原料 2.26/2.16；单面 2.22/2.1；双面 2.18/2.04
3.1：原料 3.15/3.05；单面 3.11/2.99；双面 3.07/2.93
3.9：原料 3.94/3.78；单面 3.9/3.72；双面 3.86/3.66
二、参数（双面 / 单面）
光泽度：35±10、50±10、70±10、95±10、110±10
粗糙度：0.16 / 0.13 / 0.09 / 0.07 / 0.05
雾度 %：17 / 11 / 6 / 2.5 / 1.5
透过率：各规格均 > 89%
反射率：约 8%（各规格一致）
解析度：2:1 / 2:3 / 3:1 / 3:1 / 3:1
图片: ag_glass.png
==== 常用钣金材料与牌号
分类: 钣金设计标准
关键词: 材料,牌号,钣金,SPCC,SGCC,SECC,SUS,AL
冷轧板 SPCC：通用钣金，易成型，需喷涂/电镀防锈，t=0.5~3.0
镀锌板 SGCC（热镀锌）/ SECC（电镀锌）：防锈好，直接使用，不宜做外观件抛光
不锈钢 SUS304：耐蚀，弹性大回弹大；SUS301 硬度更高，用于弹片
铝板 AL5052：成型好，常用外观件；AL6061 硬铝强度高但折弯半径要大
常用厚度（mm）：0.5 0.6 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0
选择原则：外观件优先 AL5052/SUS304；内部结构件优先 SPCC/SGCC（成本低）
==== 冲压件常见公差
分类: 钣金设计标准
关键词: 公差,冲压,折弯公差,线性公差
冲孔/落料尺寸公差：t≤1.0 时 ±0.1；1.0<t≤2.0 时 ±0.15；>2.0 时 ±0.2
孔中心到边距离公差：±0.15
折弯尺寸公差（单折弯）：±0.2；多折弯累积 ±0.3
折弯角度公差：±1.0°（普通），精密 ±0.5°
平面度：0.2~0.5 / 100mm（依面积与厚度）
最小冲孔尺寸：孔径 ≥ 1.0t（一般），≥ 0.8t（精密模）
孔到边最小距离：≥ 1.5t，且 ≥ 1.0mm
==== 折弯最小弯曲半径
分类: 钣金设计标准
关键词: 折弯,弯曲半径,R角,最小R,钣金
冷轧板 SPCC：t≤1.0 时 R≥0.5t；1.0<t≤2.0 时 R≥0.75t
不锈钢 SUS304：R≥1.0t（硬态取更大）
铝板 AL5052：R≥1.0t；AL6061 硬铝 R≥2.0t
镀锌板 SGCC/SECC：R≥0.5~0.8t（镀层厚取大值）
内 R 建议直接采用厂内刀具标准（常见 0.2/0.5/0.8/1.0/R2）
小于最小弯曲半径时会出现外裂、起皱、折弯反弹
==== 折弯高度与死边
分类: 钣金设计标准
关键词: 折弯高度,死边,压死边,最小折弯
L 型折弯最小高度：H ≥ R + 2t（一般取 H ≥ 4mm 更稳）
Z 型折弯最小高度：H ≥ 2t + R
压死边（贴合折弯）：总高度 ≥ 4t（t≤1.0 时）；内 R 处不得有孔或缺口
折弯边上的孔到折弯线距离 ≥ R + 2t，必要时开释放槽
连续折弯的两段长度不宜过短，避免干涉上模
==== 折弯展开计算（K 因子与折弯扣除）
分类: 钣金设计标准
关键词: 展开,K因子,折弯扣除,展开长度,中性层
中性层系数 K：软钢 0.4~0.45；不锈钢 0.35~0.4；铝 0.4~0.45
折弯补偿 BA = π × (R + K·t) × θ / 180°（θ 为折弯角）
展开长度 = 各直边之和 + 各折弯补偿之和（或用折弯扣除 BD = 2(R+t) − BA）
常用经验法（t≤2.0、R≈0.5t、90°）：扣除 ≈ 1.6~1.8t/刀
展开留量：批量件首件必须实测修正（材料批次与模具 R 影响明显）
==== 孔到折弯边的最小距离
分类: 钣金设计标准
关键词: 孔,折弯,距离,释放槽,拉料
孔边缘到折弯内线距离 ≥ R + 2t（否则折弯会拉料变形）
螺纹/压铆位置到折弯线距离 ≥ 边距 + 1.5t
必须靠近时可以：先折弯后冲孔、开释放槽（宽 ≥ t，深 ≥ R+t）
长条状缺口应与折弯线垂直，避免折弯时扭转
==== 折弯工艺释放槽
分类: 钣金设计标准
关键词: 释放槽,工艺缺口,折弯缺口,止裂槽
两面相邻折弯处应开释放槽，避免材料重叠撕裂
释放槽宽度 ≥ t（一般 1.0~2.0mm），深度 ≥ R + t
内直角处建议加过渡 R（≥0.5t），减少应力集中
折弯线与孔、压铆、丝印、凸包保持安全距离（丝印避开折弯 3mm 以上）
==== 点焊/氩弧焊/激光焊设计要点
分类: 钣金设计标准
关键词: 焊接,点焊,氩弧焊,激光焊,焊点
点焊（电阻焊）：钢板 t 0.6~3.0，焊点直径 4~6t（一般 4~8mm）
焊点间距 25~40mm；焊点到板边 ≥ 8mm，到折弯 ≥ 3t
氩弧焊/CO₂ 焊：用于密封或受力件，需开坡口并考虑焊后变形
激光焊：热影响小、变形小，适合精密件；接缝间隙 ≤ 0.1mm
焊后处理：打磨、防锈（镀锌件焊点必须后处理），必要时缓冷
焊接件结构上应保证焊枪可达（周围留 ≥ 20mm 空间）
==== 喷涂/喷粉/电泳工艺与膜厚
分类: 钣金设计标准
关键词: 喷涂,喷粉,电泳,前处理,膜厚
前处理：除油 → 酸洗/喷砂 → 磷化（喷涂件必做，影响附着力）
喷粉：60~120μm，外观件建议 70~90μm，均匀性好、耐磨
液体喷涂：底漆 15~25μm + 面漆 20~40μm，颜色饱和度高
电泳：15~25μm，边角覆盖好，常用于内部结构件防腐
喷涂后单边尺寸增加 ≈ 膜厚；配合公差应预留 0.02~0.06 单边
同一零件不同批次的色差控制：指定色号（RAL/Pantone）+ 光泽度（如 30% 哑光）
丝印/镭雕位置应避开折弯与受力面，丝印线与分模线保持 ≥ 3mm
==== 常用表面处理与膜厚
分类: 技术支持
关键词: 表面处理,膜厚,电镀,喷涂,阳极氧化,镀锌
电镀锌（彩锌/白锌/黑锌）：膜厚 5~12μm，盐雾 24~96h
镀镍：5~15μm，外观亮，耐磨；化学镍 10~25μm，均匀性好
阳极氧化（铝）：本色/黑色，膜厚 5~25μm，绝缘，易留指纹
喷粉（粉末喷涂）：60~120μm，户外件常用，颜色以 RAL 为准
喷漆（液体）：15~40μm（底+面），外观件常用
电泳：15~25μm，防腐好，多用于内部结构件
喷砂：表面粗糙度 Ra 1.6~6.3，之后常配合阳极氧化或喷涂
拉丝：Ra 0.4~1.6，方向需与外观要求一致
注意：膜厚会影响配合尺寸，螺纹/精密配合处应保护或预留余量（单边 0.01~0.03）
==== 五金件通用设计禁忌
分类: 技术支持
关键词: 禁忌,DFM,钣金设计,检讨
尽量统一料厚与折弯半径，减少模具/工序数量
避免在折弯线附近开孔、开槽、打标（易变形拉料）
避免尖角内直角，内 R 至少 1t（或与刀具 R 一致）
避免封闭内框的窄长条（薄料易翘曲），必要时加拉延/压筋
螺纹孔附近应留足够扳手空间，避免干涉
外观面不能有压痕、折弯反光差异，铆接/焊接点尽量放内侧
同一零件左右镜像尽量合并为一件，减少物料
==== 结构设计检讨清单（DFM）
分类: 技术支持
关键词: DFM,检讨,清单,检查
料厚/壁厚是否统一？折弯半径是否与刀具兼容？
最小孔距、孔到边、孔到折弯是否满足？
紧固件（螺丝/压铆件/自攻柱）空间是否足够，扳手/螺丝刀是否可达？
装配顺序是否可行？是否存在拆装干涉？
外观面定义（A/B 面）与表面处理是否明确、能否实现？
公差链计算是否留够间隙（累计公差与配合）
材料/工艺与成本是否匹配（能否减一件、少一道工序）
是否考虑了运输与跌落强度（加强筋、缓冲）
==== 装配公差与间隙经验值
分类: 技术支持
关键词: 间隙,装配,公差链
活动件与固定件间隙：单边 ≥ 0.5mm（大件 ≥ 1.0）
两个装饰件的对缝：0.2~0.3（视觉均匀优先）
盖板与主体：单边 0.15~0.25，深度方向 0.3~0.5
螺丝孔配合间隙：过孔 = 螺纹直径 + 0.2~0.4
定位柱与孔：单边 0.05~0.1（过盈 0.02~0.05 用于卡紧）
公差链：最坏情况法加和（安全）/ 统计法（RSS，成本低）
重要配合建议做样件验证（CNC/3D 打印首件）
==== 公制螺纹底孔与攻丝尺寸
分类: 标准件参数查询
关键词: 螺纹,底孔,攻丝,M3,M4,M5,M6,M8
M3×0.5 → 底孔 2.5；M4×0.7 → 3.3；M5×0.8 → 4.2
M6×1.0 → 5.0；M8×1.25 → 6.8；M10×1.5 → 8.5
板材攻丝（≤2mm）建议用挤压丝锥（无损），底孔按中径计算
螺纹有效深度：钢件 ≥ 1.0d；铝/塑胶 ≥ 1.5~2.0d
薄板螺纹优先用压铆螺母/翻边攻丝，不建议直接攻丝
==== 自攻螺钉孔径参考
分类: 标准件参数查询
关键词: 自攻,ST,PT,自攻螺钉,孔径
自攻螺钉 ST2.2→1.8；ST2.9→2.4；ST3.5→2.9；ST4.2→3.5
自攻螺钉 ST4.8→4.1；ST6.3→5.4（预钻孔，薄板取小值）
三角自攻（tapping）用于塑胶：M2.5→2.2；M3→2.6；M4→3.5（ABS 取小）
塑胶自攻（PT/K30）开孔：ABS/PC：M3 用 φ2.6~2.7；POM/PA：取大 0.1
塑胶柱内孔深度 ≥ 1.0d，柱外径 ≥ 2.0d（ABS）
反复拆装位置建议用黄铜嵌件（热熔/超声波）
==== 螺钉沉头与过孔尺寸
分类: 标准件参数查询
关键词: 沉头,沉孔,过孔,盘头,螺钉
M3：过孔 φ3.2；沉头孔 φ6.0×90°；盘头直径 φ5.6
M4：过孔 φ4.3；沉头孔 φ8.0×90°；盘头直径 φ7.6
M5：过孔 φ5.3；沉头孔 φ10.0×90°；盘头直径 φ9.5
M6：过孔 φ6.4；沉头孔 φ12.0×90°；盘头直径 φ11.0
M8：过孔 φ8.4；沉头孔 φ16.0×90°；盘头直径 φ15.0
沉头与板厚关系：板厚 ≥ 0.6×沉头深度（90°），否则改用盘头/半沉头
==== 六角螺母与法兰螺母
分类: 标准件参数查询
关键词: 螺母,法兰螺母,六角螺母,薄螺母
M3：六角对边 5.5，高度 2.4；法兰螺母 φ9.0/高 3.0
M4：六角对边 7.0，高度 3.2；法兰螺母 φ11.0/高 4.0
M5：六角对边 8.0，高度 4.0；法兰螺母 φ12.5/高 5.0
M6：六角对边 10.0，高度 5.0；法兰螺母 φ14.0/高 6.0
M8：六角对边 13.0，高度 6.5；法兰螺母 φ18.0/高 8.0
薄螺母用于锁定/空间受限处，防松建议配合弹垫或防松胶
==== 垫圈与弹垫
分类: 标准件参数查询
关键词: 垫圈,平垫,弹垫,防松
平垫：M3 φ7×0.5；M4 φ9×0.8；M5 φ10×1.0；M6 φ12×1.6；M8 φ16×1.6
弹垫（弹簧垫圈）：M3 φ6.5×0.8；M4 φ8×1.0；M5 φ10×1.2；M6 φ12×1.6
沉头弹垫/碟形垫圈用于小空间大预紧；密封垫圈用于防水位置
防松组合推荐：螺纹胶（中强度）> 弹垫 > 平垫
铝/塑胶件不要用大扭矩，避免滑牙，建议加垫圈增大接触面
==== 焊接螺母与焊接螺钉
分类: 标准件参数查询
关键词: 焊接螺母,焊接螺钉,凸焊
焊接螺母（M4/M5/M6/M8）需专用凸焊机，板厚 ≥ 0.8，焊接面要平整
焊接螺母周边留 ≥ 8mm 空间给焊枪，避免与折弯、压铆冲突
焊接螺钉用于接地/固定线束，焊后不破坏螺纹（选带防护型）
焊点/焊接件不能与外观面同侧，避免焊痕
焊接后需处理防锈（镀锌件焊点易生锈，建议后喷漆）
==== 压铆螺母（S/SS/CLS）最小板厚与边距
分类: 标准件参数查询
关键词: 压铆,压铆螺母,PEM,S,SS,CLS,边距
S（碳钢镀锌）适用板厚 ≥ 0.8；SS（不锈钢）适用 ≥ 1.0
CLS/CLSS 用于薄板盲孔侧，适用板厚 0.8~1.5（不占板面）
M3 压铆螺母：安装孔 φ4.2，最小边距 4.8（中心到边）
M4：安装孔 φ5.4，最小边距 5.6；M5：φ6.4，边距 6.4
M6：安装孔 φ8.7，边距 8.0；M8：φ10.5，边距 9.5
压铆螺母中心到折弯线距离 ≥ 边距 + 1.5t，避免压铆后变形
底板厚 < 1.0 时优先选 S 型或改压铆螺柱/翻边攻丝
==== 压铆螺柱与压铆螺钉
分类: 标准件参数查询
关键词: 压铆螺柱,SO,SOA,SOS,压铆螺钉,FH,FHS
SO（盲孔螺柱）：M3 安装孔 φ4.2，板厚 ≥ 1.0
SOA（通孔螺柱）：用于需贯通紧固的场合
SOS（不锈钢盲孔）：板厚 ≥ 1.0，耐蚀要求高时选
FH（压铆螺钉，盘头）：M3 安装孔 φ4.2，螺纹从板面伸出
FHS（压铆螺钉，沉头）：要求板面平整时选，板厚 ≥ 1.0
螺柱/螺钉中心到板边 ≥ 2×安装孔径；到折弯线 ≥ 1.5×安装孔径
M3 螺柱高度常用 6/8/10/12/15/20；选型按装配高度留 2~3mm 余量
==== 压铆件孔位排布要求
分类: 标准件参数查询
关键词: 孔位,排布,间距,压铆
同一排压铆件中心间距 ≥ 3×孔径（M3 约 ≥ 12.7）
相邻压铆件与铆钉/焊点间距 ≥ 8mm
压铆区域避免与折弯、成形、压筋重叠（保持 ≥ 4mm）
压铆后板面会有轻微凸起（0.05~0.15），外观面需避开
孔位公差建议 ±0.1；同一零件上压铆件种类尽量统一（减少刀具）
==== 压铸材料与壁厚
分类: 压铸设计标准
关键词: 压铸,ADC12,壁厚,锌合金,镁合金
常用合金：ADC12（铝，通用）、A380（美标）、锌合金 3#/5#（精密小件）、AZ91D（镁）
推荐壁厚：铝压铸 1.5~4.0mm（常用 2.0~3.0）；锌合金 0.8~3.0mm
壁厚尽量均匀，局部厚大处易缩孔，应减薄或挖空
加强筋厚 = 0.6~0.8×主壁厚，筋深 ≤ 3×壁厚，脱模角 1~2°
长宽比大的平面件需加加强筋防变形；平面度常见 0.1~0.3/100mm
==== 压铸脱模角、分型面与顶针
分类: 压铸设计标准
关键词: 压铸,拔模,分型面,顶针,滑块,侧抽
脱模角：外表面 ≥ 1°；内孔/内部面 ≥ 1.5°；深腔 2~3°
分型面应选在最大轮廓处并便于去除飞边；外观要求高的面避免分型线
顶针痕多出现在非外观面，顶针位置要避开受力与密封面
侧抽（滑块）行程 ≥ 倒扣深 + 5mm，滑块与型芯配合处需留 0.05~0.1 间隙
螺纹孔优先压铸出底孔再攻丝，深孔（>3d）易偏位，建议后加工
==== 压铸件常见缺陷与后加工
分类: 压铸设计标准
关键词: 压铸,缺陷,气孔,缩孔,变形,机加工余量
气孔：由卷气产生，避免厚大截面与死角，可加大浇口/排气
缩孔/缩松：壁厚突变处减薄过渡，加强冷却
变形：脱模角不足、冷却不均、顶出不平衡
飞边：模具分型面配合面磨损，注意合模力与模具保养
后加工：需要机加工的面留 0.3~0.5mm 余量；压铸后常做喷砂/喷涂/阳极氧化
试模首件需检查：重量、关键尺寸、气密性（必要时）、外观 A 面
==== 常用塑胶材料与特性
分类: 塑胶设计标准
关键词: 塑胶,材料,ABS,PC,PP,PA,POM,PMMA
ABS：综合性能好、易加工、可电镀，成本低；耐候一般
PC：强度高、透明、耐冲击；内应力大，需退火，成本高
PC+ABS：兼顾强度与外观，常用外壳料
PP：耐化学、耐疲劳、可做铰链；缩水大（1.0~2.5%），表面难粘接
PA6/PA66（+GF）：耐磨、强度高；吸湿尺寸变化大
POM：耐磨、自润滑，用于齿轮/滑轨；难粘接、缩水大（1.8~2.5%）
PMMA（亚克力）：透明光学件，表面硬度低易刮伤
TPE/TPU：软胶包胶、手感件；与硬胶包胶需考虑相容性
==== 塑胶缩水率参考表
分类: 塑胶设计标准
关键词: 缩水,收缩率,模具,尺寸
ABS：0.4~0.7%（常用 0.5%）
PC：0.5~0.7%（常用 0.6%）
PC+ABS：0.4~0.6%
PP：1.0~2.5%（常用 1.6%）
PA6：0.6~1.4%（+30%GF 约 0.3~0.5%）
PA66：1.0~2.0%（+GF 约 0.4~0.8%）
POM：1.8~2.5%（常用 2.0%）
PMMA/PS：0.2~0.6%
注意：缩水率与壁厚、流向、浇口位置有关，重要尺寸按模具实测修正
==== 塑胶件壁厚设计
分类: 塑胶设计标准
关键词: 壁厚,料厚,厚度
ABS：1.5~3.0（推荐 2.0~2.5）
PC：1.5~3.5（推荐 2.0~3.0）
PC+ABS：1.2~3.0
PP：0.8~3.5（推荐 1.5~2.5）
PA/POM：1.0~3.0
壁厚不均会造成缩痕与变形，变化处应做渐变过渡（≥ 3:1 的斜度）
局部加厚改为加筋；局部减薄不超过原壁厚 50%（长度 < 20mm）
流动长度与壁厚比：ABS ≤ 150:1，PC ≤ 100:1，PP ≤ 200:1
==== 加强筋与圆角设计
分类: 塑胶设计标准
关键词: 加强筋,筋位,圆角,R角
主筋厚 = 0.5~0.6t，副筋 = 0.4~0.5t（避免缩痕）
筋高 ≤ 3t（一般 ≤ 2.5t），间距 ≥ 2t
筋根部 R ≥ 0.25t，顶部 R ≥ 0.1t（利于流动与脱模）
筋要加脱模角（单边 0.5~1.0°），十字交叉处减薄防缩
内圆角 R ≥ 0.5t（减小应力集中），外圆角 = 内圆角 + t
外壳转角处建议 R ≥ 1.5~3mm，兼顾强度与外观
==== 脱模角与倒扣/滑块
分类: 塑胶设计标准
关键词: 脱模角,拔模,倒扣,滑块,斜顶
拔模角：外观面 1~2°；内部面 0.5~1°；纹理面按纹理深度 +1~2°
蚀纹面（VDI 27~33）需增加拔模：每 0.025mm 纹理深约加 1°
倒扣（Undercut）：可用斜顶/滑块/弹块成型，尽量改为可脱模结构
滑块分型面位置应选在不影响外观的方向，并预留滑块行程 ≥ 倒扣深 + 5mm
内螺纹采用螺纹芯/旋牙机构，尽量改用卡扣或螺钉柱
==== 塑胶件公差与配合
分类: 塑胶设计标准
关键词: 公差,配合,间隙,MT
线性公差（MT 等级）：MT1 精密 ±0.05~0.1；MT2 常用 ±0.1~0.2；MT3 一般 ±0.2~0.35
配合面留 0.1~0.2 单边间隙（ABS/PC）；装饰件 0.2~0.3
孔轴配合推荐：以孔为基准，轴做小 0.05~0.15 单边
平面度/翘曲：0.2~0.5/100mm，长件需用加强筋或凸台控制
受温度影响大的场合按材料线膨胀系数预留（ABS ≈ 8×10⁻⁵/℃）
==== 塑胶件表面处理（喷油/镀）
分类: 塑胶设计标准
关键词: 喷油,真空镀,水镀,电镀,UV
喷油（哑光/亮面）：膜厚 15~30μm，可做橡胶漆（手感）；
UV 底+UV 面：耐磨、外观好，注意附着力测试（百格 3M 胶带）
真空镀（VM/NCVM）：金属质感、EMI 屏蔽，不导电可选 NCVM
水镀/电镀：需用 ABS（电镀级）或 ABS+PC，膜厚 10~25μm，边角易积厚
电镀件不能有熔接痕、缩痕（会显影），浇口位置需隐蔽
表面处理前需去油、除尘，允许的缺陷等级（A/B 面）应事先定义
==== 塑胶螺丝柱与卡扣设计
分类: 塑胶设计标准
关键词: 螺丝柱,卡扣,卡钩,自攻柱
螺丝柱外径 = 2~2.5×螺钉直径（ABS 取 2.0d，PC 取 2.5d）
螺丝柱内孔径 = 0.8d（自攻）；柱根加 R0.25t，柱外做 0.5° 拔模
柱高 ≤ 3×外径，超高需加拉筋或改为双柱；两柱间距 ≥ 3mm
柱到外壳壁距离 ≥ 1.5mm，避免缩痕
卡扣：悬臂厚 = 0.5~0.7t；插入量 0.5~1.0mm；导入角 30~45°
卡钩根部 R ≥ 0.5t，卡扣装配方向留 0.2mm 间隙，避免应力集中断裂
==== 塑胶件常见缺陷与对策
分类: 塑胶设计标准
关键词: 缺陷,缩痕,变形,熔接痕,气泡
缩痕：加厚处减薄、筋厚 ≤ 0.6t、提高保压、浇口靠近厚区
变形/翘曲：壁厚均匀、脱模角充足、冷却均匀、筋位对称
熔接痕：浇口位置避开外观面与受力点，或加排气溢流
气泡/银纹：原料干燥（PC 需 120℃/4h）、降低料温与射速
烧焦/缺胶：加排气、加大浇口、提高料温
飞边：模具分型面配合与锁模力检查
